재고 가용성 확인 ATP (Available to Promise) Check

재고 가용성 ATP (Available to Promise)

ATP는 Available to Promise의 약자로 ATP Check는 고객 주문에 납품 가능 여부, 즉 재고량을 확인하는 중요한 절차이다. 영어를 한국어로 그대로 번역하여 '약속 가능 재고'라고도 하지만, '가용성 체크' 또는 '재고 가용성 체크',  'ATP 체크'라는 용어로 사용된다.

 

ERP를 많은 기업에서 도입했으나, ATP Check에 대한 기준이나 정책이 미흡한 경우를 종종 본다.

비즈니스 특성, 각 기업의 특수성이 있겠으나, ATP Check 기준이 있어야 R&R이 명확하고 업무 효율성과 운영 투명성 증대된다. 

 

표준 프로세스 및 ATP Check 기준

표준 프로세스를 먼저 설명하면, 

고객의 주문을 등록하는 절차인 Sales Order (S/O) 생성 단계에서 주문한 품목의 가용 재고 수량을 기준으로 ATP Check를 첫 번째로 수행한다. 현재 보유한 재고량과 이미 들어온 주문량 (재고가 할당된 주문량)의 차이가 가용 재고량이고, 고객 주문을 추가로 등록하는 절차에서, 가용 재고 수량과 고객 주문 수량을 비교하여 가용 여부를 확인한다.

Sales Order를 접수한 물류 부서에서 Delievery Order (D/O, 납품 문서) 생성단계에서 두 번째 ATP Check를 수행한다. 이미 Sales Order 생성 단계에서 ATP Check를 수행했지만, 물류 재고 수량이 변동이 될 수 있다는 점에서 두 번째 ATP Check를 수행한다. 

 

표준 ATP Check 기준은

S/O 생성 단계에서 가용 재구 수량보다 고객 주문량이 많으면, 가용 재고 수량만큼만 주문을 조정하거나 해당 품목은 주문에서 제외한다. 가용 재고 수량을 초과하는 S/O는 만들 수 없다.

 

S/O를 먼저 생성하면 재고를 할당받을 수 있으나, 늦게 생성하면 재고를 할당받지 못할 수도 있다.

주문량 대비 미납이 있으면 Penalty가 발생하는 대형 유통사를 우선 고려하는 정책으로 표준 프로세스만으로 운영하기는 어렵다.

 

Chemical, 유가공처럼 Silo에서 저장된 재고가 탱크 트럭 (Tank truck, Gas truck, Fuel truck)을 사용하여 운반하는 비즈니스는 탱크에 액체 또는 기체 상태의 제품을 채우고 출문하기 전에 계근을 하는데, 이때 계근 중량으로 S/O와 D/O를 생성하며, ATP Check는 따로 없는 특수한 경우도 있다.  

 

고려사항 1 : 가용 재고 확인 범위

가용 재고를 산출하는 범위를 고객 주문이 출고되는 공장 또는 물류센터에 한정할 수도 있고, 전사 재고로 확대할 수도 있다. 전사 가용 재고 수량 기준으로는 재고가 부족한 결품이 아니나, 출고되는 물류센터 기준으로는 재고가 부족한 상황인 경우는 재고가 여유 있는 공장이나 물류센터에서 출고 물류센터로 재고를 이동시키는 Stock Transfer Order (STO)가 생성되고, 해당 주문이 출고될 수 있게 한다. 이러한 내부 Rule이 사전 정의된 상황이라면, 영업에서 S/O를 생성하는 단계에서 전사 재고를 기준으로 ATP Check를 하고 S/O를 확정한다.

유사하게 공장의 생산 계획이 반영되어 있으면 ATP Check 범위로 포함하는 경우도 있다.

또는 물류센터 재고 보충 STO에 따라, 공장과 다른 물류센터에서 출고되어 해당 물류센터에 도착 예정인 재고가 있다면 ATP Check 범위로 포함할 수도 있다.

중요한 것은 재고가 이동되어 입출고할 수 있는 충분한 시간이 필요하다. 고객 주문부터 배송까지의 Lead Time이 충분해야 한다. D-1에 접수된 주문을 야간에 운송하고, D-day 오전에 배송된다면 가능할 것이다. 

당일 생산 계획을 포함한다면, 생산 계획의 신뢰성도 중요할 것이다. 생산 계획과 실적의 차이가 크다면, 생산 계획을 ATP Check 범위에 포함할 수 없다.

고려사항 2 : Minus (음수) 가용 재고 허용

고객의 주문량을 반영하여 생산하는 비즈니스가 있다. 고객으로부터 주문을 접수받았을 때는 재고가 없거나 충분하지 않다. 그렇기 때문에 표준 ATP Check 기준을 적용하기 어렵다.

이러한 경우는 S/O의 Minus 가용 재고를 허용한다. 주문 수량을 입력하고 ATP Check를 하면 대부분 재고 부족으로 Minus (음수) 수량이 표시될 것이다. 그래도 S/O가 생성되는 것을 허용한다.

유통사 (SAP의 SD 모듈 적용 가정)의 경우, 재고를 매입하여 판매하는 형태가 아닌, 공급사에서 직접 배송하고 유통사는 Market place 제공의 대가로 수수료 매출만 발생하는 경우도 S/O 생성 단계에서 ATP Check가 불가하다.

(유통사는 다양한 주문 및 배송 형태를 SAP가 제대로 지원하지 못 함에 따라, SAP는 FI/CO Module만 사용하고, 주문 및 물류 영역은 별도로 구축하는 것이 일반적이다.) 

  

S/O 생성 단계에서는 Minus 가용 재고를 허용했으나, D/O 생성 단계의 ATP Check에서는 실제 생산량을 반영하여 출고 가능한 재고 수량만 가능하다. D/O부터는 실물 재고 기준의 물류 영역으로 Minus 재고를 허용하지 않는다.

(문제는 D/O 생성 단계에서도 ATP Check를 하지 않고 물류센터 WMS로 출고 요청을 전송하는 경우이다. 적기에 생산 입고가 반영되지 않는다는 이유 등으로 물류센터에서 알아서 잘 내보내라는 의미다. 물류센터가 다른 회사 사람(오랫동안 근무해서 다른 회사지만, 같은 회사 직원은 같은 분)에게 책임을 전가하는 것이다. R&R을 잘 생각해 보자. D/O 생성 단계의 ATP Check는 반드시 해야 한다.)

 

고려사항 3 : 재고 부족분의 배분 (할당)

표준 프로세스를 적용하고 항상 재고가 충분하다면, 아무런 문제가 없을 것이다.

그러나, 항상 필요한 재고는 부족하고 불필요한 재고는 많다. 필요하지만 부족한 재고는 대부분 가장 잘 팔리는 A급 Item이다. 누군가는 재고를 분배해야 한다. 분배의 권한을 누가 갖고 갈 것인가를 의사결정해야 한다. 

영업이 권한을 갖고 있을 것인지, 물류가 권한을 갖고 있을 것인지에 따라, 

재고가 부족한 경우에 S/O 생성 단계에서 Minus 가용 재고는 허용하되, 재고 부족분을 영업 조직에서 조정한다. 수요 예측대비 판매실적, 수요 예측 정확도, 고객사 관리 등급 등에 따라 조정하면, 시스템에 S&OP와 연계한 Logic을 적용하여 운영하기도 한다.

물류가 권한을 갖는 경우는 상기 영업의 조정 기준과 유사하게 물류가 판단하여 D/O 생성 단계에서 조정하는 것이나, 투명성 및 형평성 이슈가 잠재되어 있기 때문에 바람직한 정책은 아닌다.

실제로 Minus 재고를 허용하고, 재고 부족분을 D/O 단계에서 배분하는 과정에서 영업은 영업대로 불만을 물류는 물류대로 불만을 갖는 경우가 많다.

• 영업 : 형평성에 대한 불만, 물류센터장한테 잘 보여야 함
• 물류 : 업무가 증가되고, 영업의 불공정 의심을 받고 있음. 분배에 대한 업무 증가뿐만 아니라, 영업의 전화를 받고 대응해야 하는 업무도 증가함