물류센터 로케이션 체계를 알아보기 전, 아래 방송 내용을 먼저 보자.
아파트 층수 + 호수가 반대인 아파트 (호수 + 층수)
부천에 있는 'ㅂ' 아파트
'ㅂ' 아파트 호수 체계
[ MBC 생방송 오늘 아침] 501호가 1층? 뒤죽박죽 아파트 (2021.06.11 방송)
https://www.youtube.com/watch?v=_tknTq2kwqE
이러한 호수 체계로 이 아파트에 처음 오는 택배 기사님이나 배달 기사님들은 헷갈려 한다고 한다.
1983년 입주한 5층 아파트로 당시에는 아파트가 드문 시대라, 당시 건설회사가 이러한 호수체계로 정했다고 함
(아파트 호수에 대한 특별한 규정은 없다고...)
물류센터 로케이션 번호 (주소) 체계 ( Location Numbering System)
물류센터 로케이션 체계는 어떤 것이 합리적일까?
특히, WMS (Warehouse Management System)을 사용하는 경우에는...
| 1) 열 + 번지 + 단 위 'ㅂ' 아파트 처럼 호수 + 층 |
2) 열 + 단 + 번지 일반 아파트 처럼 층 + 호수 |
아파트에서 사람의 이동 동선을 생각하면 2번이 맞으나, (동 → 층(수직 이동) → 호수(수평 이동))
물류센터 내 사람의 이동 동선을 생각하면 1번이 적합하다. [통로 → 번지(수평 이동) → 단(수직 이동)]
지게차로 상위 단의 화물을 적치, 피킹 한다고 생각해 보면, 1번처럼 운용하는 것이 더 쉬울 것 이다.
물류센터에서 로케이션 관리 목적은 아래와 같기 때문에 인지하기 쉬워야 한다.
- 작업자가 대형 물류센터 내, 화물의 위치를 모두 알 수 없음
- 작업자에게 최적의 이동 동선으로 작업 요청 내역을 쉽게 전달 (WMS 고도화 연계)
- 여러 작업자가 동시에 작업할 때는 작업 할당 (WMS 연계)
- 궁극적으로 물류센터 운영 효율과 작업 정확도 증대를 위함
통로 (Aisle) 또는 Rack 번호 + 열 (Bay) + 단 (Level) + 위치 (Position 또는 Part)
위치는 1개 Location에 여러 품목을 혼재하는 경우 사용한다.
단은 식별 용이성을 증대하기 위해서, 영문으로 표시하기도 한다. (1단 : A, 2단 : B, 3단 : C, ...)
Image source : https://www.scanforce.com/blog/creating-a-warehouse-location-numbering-scheme-read-this-first/
로케이션 라벨은 로케이션 번호(주소)와 바코드로 구성되는데
상기 사례 처렴 단별로 라벨 색깔을 다르게 해서 식별이 용이하게 하는 경우도 있다.
- 1단은 라벨을 붙이기 위한 공간이 애매하고, 상위 단의 바코드는 직접 스캔이 어려우므로, 2단 선반에 상기 사례처럼 수평 부착
- 또는 랙 포스트에 각 단의 로케이션 라벨을 수직 부착
Image source : https://www.skuvault.com/blog/warehouse-locations-and-bin-labeling-best-practices-and-tips/
Image source : https://www.hechtgroup.com/3-best-practices-for-numbering-your-warehouse-bin-locations/
상기 사례들은 1 Cell (첫 번째 그림의 Unit)을 동일한 Bay 체계로 설정하였다.
Shelf Rack은 화물(박스) 사이즈가 다른 경우가 있어서 상기 사례처럼 적용할 수도 있으나,
Part (또는 Postion) 번호를 부여하여, 작업자가 빠르게 로케이션을 인지할 수 있도록 하는 것이 더 좋다.
Pallet Rack을 상기 사례처럼 쓰는 경우도 (1 Cell에 2~3Pallet 보관, 동일 Location 주소)
각 Pallet 보관 위치에 개별 로케이션 주소를 부여하는 것이 작업 정확성을 증대하고
보관 Capacity 대비 Utilization을 산출하고 관리하는 측면, 더 적합하다.
Image source : https://idlabelinc.com/tips-for-effective-warehouse-numbering-schemes/
작업자가 쉽고 빠르게 통로 (또는 랙) 위치를 파악할 수 있도록, Aisle Sign을 설치하고 수직으로 각 단의 로케이션 라벨을 부착하였다.
자동창고 운영하는 경우, WMS의 로케이션 설정
자동창고를 운영하는 경우, 자동창고에도 여러 로케이션이 있다.
그러나, WMS에서는 자동창고를 1개 로케이션으로 지정하고,
자동창고 내부의 로케이션 관리는 자동창고 ECS(Equipment Control System)가 수행한다.
- WMS는 작업자에게 자동창고 입고대로 이동 지시
- 자동창고 입고대에서 화물의 바코드 등을 스캔하면 ECS는 적정 로케이션을 지정
- 자동창고 Stacker Crane 또는 Shuttle 등이 해당 로케이션에 적치
- 적치 완료 결과를 ECS에서 WMS로 전송하고, ECS는 재고 및 로케이션 정보를 관리
- WMS는 자동창고 ECS에서 출고 지시
- 자동창고 Stacker Crane 또는 Shuttle 등이 해당 로케이션에서 피킹
- 출고대로 화물이 이동되면 피킹 완료 결과를 ECS에서 WMS로 전송
※ ECS는설비에 작업 상태 관리 및 데이터 처리 시스템이나, 자동 창고 설비는 Inventory Management 기능이 내장되어 있다.
로케이션 관리의 목적
위에 언급한 것처럼 로케이션 관리 목적은 작업 효율 증대 이다.
피킹 작업에서 가장 많은 시간을 점유하는 것이 Travelling time이며,
두 번째 많은 시간을 점유하는 것 (Other 제외)이 Searching time 이다.
피킹을 고려하여 가장 적합한 위치에 적치하고, 피킹 시간을 단축하기 위해서는
로케이션 관리가 필요하다.
'물류' 카테고리의 다른 글
| 재고 가용성 확인 ATP (Available to Promise) Check (1) | 2023.11.04 |
|---|---|
| 국내 대학교 물류관련 학과 현황 (3) | 2023.11.04 |
| 물류센터 기능 (입고 Receiving ~ 출고 Shipping) (0) | 2023.09.17 |
| ERP-WMS Interface 정보 (0) | 2023.08.30 |
| WMS (물류센터(창고) 관리 시스템) 기능 및 도입효과 (0) | 2023.08.17 |
