물류센터 기능 (입고 Receiving ~ 출고 Shipping)

물류센터 기능

Source : World-Class Warehouse and Material Handling

 

물류센터는 제품/상품을 효율적으로 저장하고 처리하는 중요한 역할을 한다.

비즈니스 특성에 따라 차이가 있으나, 상기 그림처럼 물류센터의 기능을 구분할 수 있다.

 

Receiving (입고)

공장, 협력사(Vendor), 타 물류센터로부터 화물(제품, 상품)을 가져오면, 품목 및 수량, 상태를 확인

입고 수량을 시스템에 입력하여 입고 확정 

 

입고예정정보(ASN : Advanced Shipping Notice)를 먼저 수신하면,

입고예정정보와 실물과 비교를 통해서 빠르게 검수하고 입고 확정할 수 있음 

입고예정정보는 일고일자, 입고품목, 입고수량 정보로 구성되며,

구매 오더(P/O), 이동 오더(STO)를 활용할 수 있음

 

입고량 및 차량이 많은 물류센터는

상기 정보 외 차량도착시간을 사전에 협력사 포탈 등에 등록하여

혼잡도를 최소화하여 운영이 필요함

 

Put-away (적치)

입고된 화물을 물류센터 내 적절한 위치로 이동하여 저장하는 작업

이 과정에서 피킹 및 출고를 고려한 적정 로케이션을 지정하는 것이 중요하며,

적치 전략, 출고량 및 출고빈도 등 고려한 최적의 위치를 지정

숙련도가 높은 작업자는 이러한 최적 위치를 경험을 통해서 빠르게 판단할 수 있으나,

물류센터에 따라, 모든 작업자가 숙련도가 높을 수 없으며,

숙련도가 높더라도 작업자가 기준이 다를 수 있으므로 

시스템에 사전 설정한 적치 방안(적치 전략)에 따라,

시스템이 최적의 위치를 지정하고 작업자가 그대로 작업  

 

Pallet Storage & Retrieval Systems

Pallet 단위로 입고되는 화물을 보관하는 저장 위치

관련 보관 설비로는 Pallet AS/RS (Automated Storage & Retrieval System), Pallet Rack이 있음

평치로 보관하는 경우, 집약 보관을 통해서 공간 효율 (2.3~2.5Pallet/평)을 증대하는 장점은 있으나,

로케이션 관리 및 선입선출 관리가 어려움

• 4단 Pallet Rack과 평치의 공간 효율이 유사하며
• 5단 이상의 Pallet Rack을 사용하는 경우, 평치대비 보관 효율을 증대할 수 있으나,
• 적용 지게차의 Load/Unload 가능 높이 고려 필요
• 물류 입출고 특성에 따라, 보관 설비 선정 필요

Box 단위로 피킹 및 출고가 필요한 경우는 Pallet Rack의 1단에서 피킹이 가능하도록 운영

(지게차와 작업자간 동선 및 작업안전 고려 필요)

 

물류 설비 종류 및 자동화 적용 고려사항 (tistory.com)

물류 설비 종류 및 자동화 적용 고려사항

Case Picking Systems

Box(Case) 단위의 화물을 입고하여 보관하거나,

Pallet 단위로 입고되나 피킹 및 출고 단위에 따라, Box 단위로 이적하여 보관하는 저장 위치

(Box 단위로 피킹되는 경우, Pallet Storage에서 이동)

 

Broken Case Picking Systems

낱개 단위로 피킹되는 경우, Box 보관 구역에서 이적하여 보관하는 저장 위치

출고 빈도가 매우 낮은 소형 부품 또는 B2C 유통(e-commerce)의 고객 주문 피킹을 위한 공간

 

VAS (Value-Added Services)

화물에 라벨 부착 작업 (예. 수입품에 한국어 라벨 부착),

화물(부품, 제품, 상품) 조립 (예. 판촉 상품 부착),

화물(제품, 상품) 해체 (예. 명절 선물세트 해체, 일반 제품/상품화)

반품 화물의 재포장 (리퍼, refurbishment, refurbish) 또는 간단한 수리 등

물류센터에서 화물에 추가적인 작업을 통해서 화물의 Value를 새롭게 창조/증대하는 활동

 

Sortation & Accumulation Systems

여러 장소에서 피킹된 화물을 분류 장소로 이동시켜 Accuming

Input (피킹)과 Output (분류) 물동량간 완충 (Buffering) 및 Balancing 기능 

  

동일 출고일 또는 동일 출고 Batch(시간대, 권역 등)의 주문을 총량 피킹하여,

지역 또는 목적지로 분류, B2C 유통은 고객별로 분류

 

분류 후, Unitzing을 위해서 화물을 대기시키거나,

순차적인 출고 (예. 배차 계획 연계, 출고장 회전율 증대)를 위해서 임시 저장

 

X-docking (크로스 도킹)

물류센터에 재고를 보유하지 않고, 출고량 만큼 입고하여 바로 출고

 

재고 등급에 따라, Slow Mover 화물은 CDC(Central Distribution Center)에만 보관하고,

RDC(Regional Distribution Center)로 이동시켜 X-docking (Cross-docking)으로 운영하거나,

 

유통사에서 상품(특히, 신품)을 공급 협력사(Vendor)로 부터 입고 받아서

점포 출고를 X-docking (분류 & 출고) 운영

 

Unitizing & Shipping (출고)

출고지(B2B고객, 점포, B2C고객 등)로 배송되거나 운송 수단으로

화물을 Pallet 또는 Rolltainer 등의 단위로 구성하고 출고 지점으로 이동

출고 차량이 도착하면, 출고 수량을 확인하고 배차 계획된 트럭에 화물을 적재

시스템에 출고 수량을 등록하고 출고 확정

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비즈니스별 물류 특성 및 고려사항

비즈니스 구분	Handling Unit	주요 적용 설비	운영 프로세스	핵심 고려사항
택배	Box	Auto Sorter	1. 입고 & Loading 2. 방면별 분류 (2차 분류) 3. 상차 & 출고	- 부지 내 차량 동선, Dock 관리 - 시간당 처리 물동량 - Sorter 투입이 불가한    이형물 처리 방법
패션	Box Piece Hanger	Pallet Rack Shelf Rack DAS (Put to light) Auto Sorter AS/RS Hanger Rack Hanger rail & Auto Sorter	1. 입고 & Loading 2. 보관 3. Box Picking & Piece Picking 4. 매장/방면별 분류 5. 상차 & 출고	- Hanger 상품 관리 방안 - Assort Box (초도 물량)관리 - Solid Box (매장 보충 오더) 관리 - 부가작업 (Tag 작업) - 반품 관리
유통	Pallet Box Piece	Pallet Rack Shelf Rack DPS (Pick to light) DAS (Put to light) Auto Sorter AS/RS Multi shuttle GPS	1. 입고 & Loading / 2. 보관 3. Box Picking & Piece Picking 4. 매장별(고객별) 분류 5. 상차 & 출고	- 부지 내 차량 동선, Dock 관리 - 시간당 처리 물동량 - 유통 특성 (대형마트, 슈퍼, 편의점,    식자재, 홈쇼핑, 온라인 몰, 면세점) - 통과형 상품 vs. 재고형 상품 비율,   재고 Ownership - Moving Speed 고려한   등급별 다양한 설비 배치 - 매장/고객 Delivery time에 따른    Time Schedule - 취급 SKU, 출고 점포 수에 따른   Item hitting rate - Off-line (Box) & On-line (Piece)    재고관리
제조	Box	Pallet Rack Shelf Rack AS/RS	1. 입고 & Loading 2. 오더별 Picking 3. 상차 & 출고	- 취급 제품의 특성    (반도체, 의약품, 화장품)

물류를 입출고 관리 및 재고관리하는 기능으로만 본다면, 모든 물류를 동일하게 볼 수 있으나,

물류는 비즈니스 및 기업 특성 (취급 화물, 대상 고객, 운영 시간 등)에 따라

각각 다른 특성을 가짐에 따라, 

프로세스 및 시스템 분석/설계에 비즈니스 및 기업 특성을 충분히 고려해야 함